7月4日

馬鋼與太原重工、德國DDS公司合作制造80MN自由鍛壓機 100噸操作機

《中國鍛壓網(wǎng)》報道。2007年7月4日上午，馬鋼在國貿(mào)總公司舉行馬鋼重機公司鍛件項目壓機及操作機合同簽約儀式。既標志該工程前期工程按計劃推進并取得階段性成果，又標志該工程已進入實質(zhì)性的實施階段，同時也預(yù)示馬鋼與太原重型集團公司和德國DDS公司良好合作的開端。股份公司副總經(jīng)理高海建及重機公司、國貿(mào)總公司等有關(guān)單位負責(zé)人出席了簽字儀式。

今年4月，馬鋼決定投資2.8億元新上年產(chǎn)成品鍛件約35000噸鍛鋼生產(chǎn)線，它是馬鋼鍛鋼支撐輥生產(chǎn)線的前道工序。該工程的實施不僅有利于重機公司提升裝備水平、提升市場競爭力，更對馬鋼開發(fā)鍛鋼支撐輥起著重要的保證作用。而8000噸自由鍛油壓機、100噸鍛造操作機是大鍛造生產(chǎn)線的核心設(shè)備，由太原重型集團公司承制的8000噸油泵直接傳動雙柱斜置式自由鍛造油壓機，配置世界上最先進的機電液控制元件和系統(tǒng)，以及配套齊全的機械化輔助設(shè)備，采用PLC與計算機兩級控制，使壓機的速度、位置和壓力得到精確的控制，實現(xiàn)鍛造壓機的結(jié)構(gòu)、傳動方式、控制技術(shù)和整機性能的創(chuàng)新，工作速度達160mm／s以上，鍛造頻次80次／分鐘。

由德國DDS公司承制的100噸全液壓軌道操作機可以和80MN鍛造油壓機配套進行一般金屬的人工、半自動、自動及聯(lián)動的鍛造操作。最大能夾持100噸鍛坯做翻轉(zhuǎn)、提升、傾斜、側(cè)移、側(cè)擺、和進退等動作，配合壓機完成鋼錠鐓粗、拔長、整圓等鍛造工藝。操作機的機械結(jié)構(gòu)、驅(qū)動系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)和液壓系統(tǒng)的設(shè)計符合國際先進標準。為確保該設(shè)備的質(zhì)量和制造工期，馬鋼進行了多方探討和招標，最終太原重工、德國DDS公司在招標中勝出。壓機的中標方為太原重工，操作機的中標方為德國DDS公司。太原重工和德國DDS公司均是最著名的重型機械設(shè)備制造商之一，他們分別擁有世界一流油壓機和操作機的技術(shù)和裝備，并且享有很好的市場信譽。太原重工、德國DDS公司的負責(zé)人在簽字儀式上分別表示，將嚴格地履行合同，恪盡責(zé)任與義務(wù)，精誠合作、及時協(xié)調(diào)、解決問題，確保8000噸油壓機、100噸操作機在保證質(zhì)量的前提下準時推進，共同打造一個全優(yōu)項目，真正實現(xiàn)雙贏。

7月26日

全球汽車零部件巨頭紛紛搶灘中國市場

《中國鍛壓網(wǎng)》報道，7月26日，阿文美馳公司和奇瑞公司雙方將共同出資成立合資企業(yè)以設(shè)計和制造底盤系統(tǒng)及其零部件。新的合資公司——阿文美馳底盤系統(tǒng)蕪湖有限公司，預(yù)計將于2010年發(fā)展成為總銷售額達1.5億美元的底盤全系統(tǒng)供應(yīng)商。減振器總成計劃于2008年投產(chǎn)。

一位國內(nèi)汽車零部件采購商認為，“這只不過是中國汽車零部件合作生產(chǎn)的一小部分”。

據(jù)了解，中國汽車近幾年的高速發(fā)展，成為全球汽車零部件公司的寵兒，各家汽車零部件公司紛紛占領(lǐng)市場。相關(guān)人士透露，在2006年年底納入統(tǒng)計的1700家企業(yè)中，全國汽車零部件企業(yè)總資產(chǎn)為4227億元，實現(xiàn)工業(yè)總產(chǎn)值4157億元，銷售收入為4035億元，利潤總額為236億元。

位列財富500強的美國汽車零部件巨頭阿文美馳是汽車行業(yè)中在集成系統(tǒng)、模塊和配件等眾多領(lǐng)域的全球供應(yīng)商，服務(wù)于輕型車、商用卡車、掛車和特種車輛主機廠及相關(guān)的配件市場。

伴隨著汽車行業(yè)的持續(xù)發(fā)展變化，像博世、電裝、德爾福、西門子等世界知名零部件供應(yīng)商正通過其全球合作關(guān)系和制造體系，在參與亞洲汽車市場的快速增長過程中確立了其穩(wěn)固的地位。

2007年7月報道 日期不詳

●直徑3.7米特大型環(huán)件鍛造生產(chǎn)線在瓦軸開工投產(chǎn)

7月上旬，一條國內(nèi)先進的特大型軸承圈鍛造生產(chǎn)線在瓦軸集團開工投產(chǎn)。這條生產(chǎn)線的建成，使瓦軸集團成為東北地區(qū)最大的軸承鍛造生產(chǎn)基地。

從2007年開始，一系列國家重點發(fā)展的十六個技術(shù)專項配套產(chǎn)品和裝備制造業(yè)急需替代進口產(chǎn)品在瓦軸工業(yè)園相繼投產(chǎn)，如風(fēng)電行業(yè)配套急需的變槳軸承、大型醫(yī)療設(shè)備配套產(chǎn)品、冶金礦山及重型機械行業(yè)配套產(chǎn)品等，這些軸承實現(xiàn)替代進口。而許多大型產(chǎn)品的鍛件需要從國外進口，導(dǎo)致生產(chǎn)成本增加、生產(chǎn)周期加長。

近期投產(chǎn)的該生產(chǎn)線，可加工最小外徑為600mm，最大外徑為3.7m，重量達3t的環(huán)鍛件。該生產(chǎn)線的投產(chǎn)，滿足了瓦軸集團特大型產(chǎn)品鍛件需求，為快速出產(chǎn)裝備制造業(yè)用戶急需產(chǎn)品奠定了基礎(chǔ)。

●我國機車曲軸首次出口美國

近日，由中國南車集團四川資陽機車公司生產(chǎn)的4支ALCO250型機車曲軸發(fā)往美國伊利諾伊州，成為我國首批出口美國的機車曲軸。該批曲軸由全球最大的機車修理企業(yè)NREC公司采購使用。由此，四川資陽機車公司也成為目前國內(nèi)唯一一家打入美國市場的機車曲軸生產(chǎn)廠。

●國產(chǎn)大型船用曲軸實現(xiàn)零突破

《中國鍛壓網(wǎng)》報道，再過幾天，上海船用曲軸有限公司生產(chǎn)的第32根大型船用曲軸就要下線交付使用；半個月后，公司位于上海臨港重裝備產(chǎn)業(yè)區(qū)的二期新廠也將生產(chǎn)出第一根曲軸。大型船用曲軸在我國從無到有，如今已批量投產(chǎn)。今年，上海曲軸有限公司計劃完成50根，而臨港二期工程達產(chǎn)后，年生產(chǎn)能力將達到240根。

上海電氣集團副總裁、上海曲軸有限公司董事長呂亞臣說：之后還將上馬三期工程，最終達到一天一根曲軸的生產(chǎn)能力。到2015年，完全可以滿足國內(nèi)船舶行業(yè)的需求。

就在兩年半以前，我國還不能生產(chǎn)大型船用曲軸。呂亞臣對自己在2005年2月25日說的一句話記憶猶新。那一天，曲軸國產(chǎn)化項目通過國家級驗收。輪到呂亞臣發(fā)言時，他激動地說：“我們終于實現(xiàn)了中國造船業(yè)幾代人的夢想，結(jié)束了中國大型柴油機曲軸完全依賴進口的局面！”。上世紀90年代中期以來，我國船舶工業(yè)始終占據(jù)世界第三位，但大型船用柴油機半組合式曲軸全部依賴進口。當(dāng)今世界，具備制造大型船用曲軸能力的，只有日本、韓國、捷克、西班牙、波蘭等少數(shù)幾個國家，市場被高度壟斷。

資料顯示，1978年～1977年間，中國在進口曲軸上的花費高達9000多萬美元，而近年來，每年進口曲軸的費用已經(jīng)高達4000～5000萬美元。但高昂的價格還不是中國造船業(yè)最為頭疼的問題，最大的問題是“一軸難求”，國內(nèi)造船業(yè)為此不得不放棄幾百萬噸造船訂單。同時，“船等機、機等軸”，也導(dǎo)致造船周期延長。

2002年５月，上海電氣（集團）總公司、滬東中華造船（集團）有限公司、中國船舶重工集團公司和上海工業(yè)投資公司受命投資組建上海船用曲軸有限公司，并投資1.86億元開展大型船用曲軸的科技攻關(guān)。

開始，大家還打算引進技術(shù)或者尋求合作伙伴，但很快，這樣的念頭就被打消了，因為日、韓等國對船用曲軸制造技術(shù)實行“封鎖”政策。呂亞臣回憶起當(dāng)時的情景還歷歷在目：“我們?nèi)ロn國和日本參觀工廠，人家的曲軸車間根本就不讓進；想從捷克轉(zhuǎn)讓制造技術(shù)吧，他們開價高達9600萬元人民幣。這一來，更激發(fā)了我們的決心：必須搞出中國人自己的曲軸！”在此前的近３０年時間里，國家曾經(jīng)兩次立項研制船用曲軸，但都以失敗而告終。

“這次能夠研制成功，最關(guān)鍵的是集合了各方力量。”通過建立產(chǎn)、學(xué)、研、用聯(lián)盟，并堅持科技創(chuàng)新和體制、機制創(chuàng)新，僅用不到３年時間，上海曲軸公司就克服了一系列難關(guān)，積累形成一批具有自主知識產(chǎn)權(quán)的船用曲軸的核心制造技術(shù)。比如熱加工方面，與上海重型機器廠、中國船舶公司十二研究所等企業(yè)和科研院所合作，完成了曲軸高純潔度鋼化學(xué)成分和熱處理優(yōu)化研究、曲軸彎鍛成型技術(shù)研究。

2002年１月，一根7.5米長、約６０噸重的船用曲軸在上海曲軸公司下線，實現(xiàn)了我國在該領(lǐng)域零的突破。２月25日，這根被寫入中國造船史的船用柴油機半組合曲軸，交付給滬東重機公司，成為萬噸級船舶的“中國心”。與此同時，船用半組合曲軸國產(chǎn)化項目竣工并通過了國家驗收。

“現(xiàn)在，從煉鋼、鍛造、初加工、熱處理、紅套到最后的精加工，我們已申請國家專利10項”。上海曲軸公司的產(chǎn)品已經(jīng)邁出國門，打進曲軸生產(chǎn)第二大國韓國市場，去年與韓國船東簽訂29根曲軸合同已基本交付，最近有望再簽訂50根曲軸的出口合同。

不過，我們在生產(chǎn)成本和原料利用率等方面與國外相比還有一定差距。我們正在進一步科研攻關(guān)，有10多個課題已經(jīng)啟動了”。