電液錘

參展單位：德國拉斯科成形技術有限公司（LASCO）

展品型號和名稱：GH 4000對擊式電液模鍛錘

技術參數

打擊能量400 KJ

總行程770 mm

上錘頭行程585 mm

下錘頭行程185 mm

模具最小閉合高度（不含燕尾高度）530 mm

模具最大閉合高度（不含燕尾高度）1000 mm

導軌間距1285 mm

錘頭深度1600 mm

上錘頭重量27,000 Kg

下錘頭重量98,000 Kg

GH 4000對擊式電液模鍛錘是目前國內外已投產使用的最大規格的對擊式電液模鍛錘，已在國內外投產使用數臺，其中一臺于2012年安裝在張家口煤礦機械公司鍛造分公司。

與氣錘相比能量消耗較低。

上撞錘與下撞錘的質量比為1:4。

不同的撞錘速度，防止自由鍛造形成跳躍。

高打擊頻率。

不同模具高度擁有持續打擊能量。

小型液壓系統分路閥箱，無需液壓管。

依靠嚴格可重復能量利用和較長模具使用壽命（短加壓時間）節約能源。

通過錘頭控制擬定鍛造程序。

低撞錘的穩定起始位置便于處理或自動操作。

在偏心鍛造情況下，彈性鍛造活塞桿的使用壽命長。

通過熱中立導向系統，保證精確的導承間隙。

大范圍的模具高度可使用各種各樣的模具。

專用安全節氣門帶有下活塞桿導向。

參展單位:德國拉斯科成形技術有限公司（LASCO）

展品型號和名稱：HO-U 1250全液壓電液模鍛錘

技術參數

打擊能量125 KJ

最大打擊能量下，打擊頻次75 1/min

錘頭最大行程1000 mm

錘頭最小行程750 mm

錘頭深度1000 mm

錘頭重量8,500 kg

兩個立柱的開檔1000 mm

是目前國內外“U”機架中最大規格的電液模鍛錘，已在國內外投產使用數臺，其中中國有兩臺，一臺于2000年安裝在沈飛集團鍛造分公司、一臺于2012年安裝在張家口煤礦機械公司鍛造分公司。

高框架重量（168噸）和錘頭重量（213噸），質量比為撞錘:框架=8500:168000，近似為1:20。因此，將隨彈簧阻尼進行低振幅上下運動。由于撞錘和框架之間的高質量比，模鍛錘的沖擊效率也相應增加。

框架擁有大底座（4100 x 3100毫米），便于在下方安裝所有必要的彈簧阻尼組件。

鑄造油箱（無焊接結構）。我們的油箱設計為鑄造結構，可以獲得高延展性，從而吸收每次沖擊產生的強壓。

大范圍的模具高度可使用各種各樣的模具。

錘頭真正的減速功能可用于工具更換及維護。

專用安全節氣門帶有下活塞桿導向。

設置為10–100 %之間的沖擊能量可以將沖擊能量的精確度控制在± 1%。

由單片鑄造而成的光滑活塞桿可以帶來良好的耐用性。

電力傳動能力為2 x 132千瓦可以產生大量可用沖擊，提高生產力。

通過分離的外殼，極為安全地將蓄能器氣囊固定在貯油槽中。

參展單位：江蘇百協精鍛機床有限公司

展位號：W2-R27

展品型號和名稱：CTKA250KJ數控全液壓模鍛錘

技術參數

打擊能量：250KJ

打擊行程：1100mm

打擊頻率：50次/分

百協CTKA250數控全液壓模鍛錘采用高度集成的液壓系統和錐閥式控制，復合缸結構，高低壓雙重防外泄技術及雙閥聯動控制技術，實現了設備的高效、節能、高可靠的全液壓動力驅動；采用了在線傳感、數字顯示、自動監測控制技術，實現了打擊能量、打擊步序的自動控制；采用可方便調整間隙的放射狀X形寬導軌結構和組合式砧座結構，實現打擊系統的高精度可靠運行；采用國際先進的液壓阻尼+彈簧隔振技術，有效控制了振動對周圍設備的影響；采用液壓動力泵站系統與全液壓驅動系統分離式近距離安裝結構，縮短了管路，避免了鍛錘打擊振動對液壓系統的影響。采用高壓軟管油箱內隱藏安裝結構，避免了高壓軟管爆裂引起高壓油噴射的安全隱患。

熱模鍛壓力機

參展單位：江蘇揚力集團

展位號：W1-G58

展品型號和名稱：HFP25型2500噸熱模鍛壓力機

技術參數

公稱壓力：25000kN滑塊行程:320mm鍛造工作節拍:12-15spm

最大封閉高度:1000mm下墊板尺寸：1500*1700（左右*前后）

上墊板尺寸：1500*1320（左右*前后）

1.創新技術介紹

1）寬臺面、高抗偏載能力的曲柄—滑塊機構。

利用加寬支撐的偏心軸、高強度橫向布置的偏心柱銷、以及加寬設計的滑塊，可有效提高設備的抗偏載能力，并可適應第三代輪轂軸承單元鍛造需要的5工位布置的要求

2）高穩定性的、齒圈導向的新型離合器、制動器。

在現有的德國技術基礎，并結合揚力集團多年來離合器、制動器的設計制造經驗，將普通的柱銷導向的閘塊式離合器制動器，改制成內外齒圈導向的新型離合器制動器，運動部件的運動平穩性更高，且結合面的貼合度與同步度更好，摩擦塊的摩擦狀況和受力平穩性更佳，可有效的提高壓力機核心部件的可靠性，延長設備維修或保養周期，提升設備品質。

3）高協調性的機械式上下定出系統。

經過優化凸輪曲線，并結合實際鍛造工藝需求，對特定鍛造條件下的頂出系統進行優化設計，其中，下頂出系統在最高頂出位置柔性機械性接觸先頂動工件，再利用平穩的氣動頂出系統進行二次頂出，且能保持在一個穩定高度上直至設定時間，有利于工件的穩定頂出和機械式加持工件，操作方便可靠；上頂出系統的頂桿，與滑塊運動曲線嚴格匹配，實現上頂桿下行頂出與滑塊回程速度高度一致，從而實現工件順利脫出上模而不被帶出模腔。

4）任意角度可調的封閉高度調節系統。

常規的熱模鍛壓力機一般只能在上死點進行封閉高度調節，本項目通過巧妙的去除平衡缸施加在壓緊桿上抱緊偏心銷的固鎖力，并確保滑塊不因為平衡缸的平衡力消除造成的輕微下沉，可在任意角度進行封高調節，且封閉高度調節精度更高。

2.使用新技術介紹

1）采用高性能可編程控制器+增強型高性能變頻器系統。

本項目采用日本三菱公司高功能處理器做為主控制器，增強型高性能FR系列重型變頻器驅動壓力機主電機。該控制器具有雙核處理器，可極快的進行數據處理，且CC-link網絡具有極可靠的冗余安全技術。FR系列重型變頻器功能強大，具有易于使用、靈活、節能且適用于各種工業應用的特點。具有嵌入式控制技術，支持離散輸出處理和變頻器控制功能。

2）擁有全自動快速換模中心。

全自動快速換模中心具有移動臺車、自動模架更換裝置、左右備用模架庫、全自動換模升級平臺、自動伸縮升降關節換模臂等，可有效減少模具和模架更換時間，提高鍛造生產率。

3.攻克難關介紹

本新產品研制的目的是：利用自動化技術與熱模鍛壓力機技術結合起來，開發出一種熱模鍛自動生產線，以此來與國際上大的企業在爭奪高檔次的市場份額，來提高公司的技術力量和經濟效益水平。通過研發過程中新技術、創新技術的使用，使機床具有自動化程度高、生產效率高、用人少；結構緊湊，占地面積少；操作安全，可靠；工件鍛造周期和流程短，鍛件精度高；節能節材，綜合成本低；并可配備其他輔機，完成復雜鍛件的自動化鍛造成形的特點。

參展單位：俄羅斯伏龍涅什重型機械壓力機股份公司

展位號：W2-W87

展品型號和名稱：14000噸曲柄熱模鍛壓力機

技術參數

額定壓力：14000噸，滑塊行程：520±1.0

用于對卡車上曲軸和前梁鍛件（先前經過加熱。輥軋的毛坯）進行三工位熱模鍛加工。壓力機機架由兩個帶有導軌的立柱、橫梁、前撐板、后過梁和帶有職稱底角的工作臺所組成。壓力機的立柱、橫梁和工作臺通過四根拉桿互相固定在一起。壓力機的前面和左側導軌是可以調節的。皮帶輪、三角皮帶、飛輪和離合器的旋轉部件金屬防護罩保護。

參展單位：株式會社栗本鐵工所

展位號：W2-W76

展品型號和名稱：C2F-40GWL寬臺面雙模壓力機

技術參數

能力40mn・裝模高度1450mm・行程長度550mm

行程數量40rpm・滑塊調整量10mm・上墊板尺寸1900mm×1760mm

下墊板尺寸2200mm×1810mm・壓力機高度9000mm

設備特點

・長行程，寬臺面的大噸位自動線，適用于CVT等軸形件生產

・實現高速鍛造，保證模具壽命前提下，自動化穩定性高。

・一臺設備上可實現上死點停止與上死點不停止兩種模式互換。

・全電氣控制，可針對鍛件特性進行鍛造條件微調。

・2段軸機構。蓄能快，設備體積小。

潤滑液，氧化皮回收裝置，實現環保。

參展單位：住友重機械工業株式會社

展位號：W2-W41

展品型號和名稱：住友自動化鍛造圧力機（TFPX系統）

（1）利用有限元設計解析（FEM）達到高鋼性、高可靠性主機框架的目的

ａ.為達到鍛件高精度化、要求設備具備高鋼性和高強度的主機框架。

本壓力機的主機框架為3體構造、上橫梁以及機座的高負荷受重部位采用鑄鋼，左右立柱采用鋼板焊接，用高強度拉緊螺栓連接，使機身具備壓緊應力的構造。

ｂ．主要零部件進行超音波探傷、磁粉探傷、著色探傷等檢測，嚴密執行品質檢查工序。

ｃ．依據FEM進行剛性計算、使用油圧式千斤頂進行負載實測各部位的應力，完全的性能測試，高性能的主機架體的設計。

（2）為使鍛件實現高精度化而提高設備性能。

ａ．解決偏心負荷的影響、采用超寬的雙支點式連桿，滑塊采用長導軌結構，采用合金鑄鋼件。

ｂ．為保證滑塊導向板的間隙要達到最小、使滑塊導向板受熱膨脹影響減少，設計時采用了“Ｘ”型構造。同時采用模架的“Ｘ”型　導柱方式（住友專利）減少模具的偏離現象。

ｃ．閉合高度的調整利用微調導向板上設計的偏心軸編碼器方式、可以快速進行調整。調整量顯示在操作盤上的觸摸熒屏上。

ｄ．為提高鍛件厚度精度（下記①～③為住友專利）以及解決超負荷現象、設備還附加設計了以下功能。

①有步進梁急停時，防齒錯位功能。

②有鍛件鍛打開始和鍛打動作結束前、根據模具上的鍛件個數進行閉合高度的自動調整功能。

③設備正常運行時、模具，機架等部件因溫度上升影響鍛件厚度時，利用鍛造負荷的數據反饋控制系統來解決不良產品影響。

（3）提高耐久性

ａ．離合器，剎車系統為散熱性強，壽命高、且維護性能也非常優秀。

采用了可拆卸式摩擦板（馬蹄形）。

ｂ．下工作臺上面、滑塊下面的中間墊板采用S45C。

ｃ．各種OST配管、模具潤滑用配管及冷卻水配管使用防腐蝕性能高的SUS材。

（4）使用高速穩定的三維步進梁傳送機構

ａ．住友獨特的交流司服馬達控制三維步進梁轉送裝置、10軸驅動，簡潔、精巧的構造，在高速運行中能夠穩定運送。

ｂ．前后傳送梁及夾鉗可單獨控制，搬送更準確，降低故障率。

C.材料進、出部不安置機器設備，作業空間寬敞，維修、維護方便。

（5）自動噴射模具潤滑裝置

ａ．實現高速自動化鍛造的關鍵在最佳的模具潤滑裝置。為達到模具內部充分潤滑、模具冷卻效果追加、壓力機后面設置了式伺服電機驅動式自動噴淋機械手，且噴嘴部采用了住友獨創的增壓系統，并達到高速鍛造情況下充分的潤滑功能。

（6）快速自動換模裝置

ａ．壓力機前面有T型模具自動交換臺車、上下模具和模架整套可同時進行交換、減少壓力機的停頓時間，十分鐘內完成模具交換。

B．步進梁裝置的夾送臂中央部分與驅動臂采用自動分離裝置、和模架一起進行。

（7）作業環境的改善及安全

ａ．曲軸與連桿的軸承、滑塊導軌上鑲嵌的襯板、采用循環式稀油潤滑方式、使工作環境大大改善。

ｂ．具有超負荷檢測、潤滑異常檢測等的各種檢測功能，確保設備的安全使用。

ｃ．鍛造部位有安全防護門及鍛機上部分有安全圍欄，以及安全保護連鎖等安全裝置，體現了對工作者的安全防護。

D．運行數據設定、熒屏異常顯示功能使用觸摸熒屏、提高了設備操作性。

電動螺旋壓力機

參展單位：武漢新威奇科技有限公司

展位號：W2-W18

展品型號和名稱：J58K-400數控電動螺旋壓力機

技術參數

公稱壓力（KN）：4000

長期運行許用載荷（KN）:6300

運動能量（KJ）:40

滑塊行程（mm）:400

行程次數（次/分）:24

最小封閉高度（mm）:570

工作臺尺寸（左右×前后）:750×730

1.J58K系列數控電動螺旋壓力機整體設計方案新穎、合理，具有結構緊湊、運動控制精度、運行效率和工作可靠性高、電網沖擊小、節能降耗等特點，滿足了不同用戶的加工工藝要求。

2.研發了一種多變頻電機帶動齒輪同步直接傳動的新型結構，簡化了傳動系統，提高了傳動效率；開發的高分子材料小齒輪通過碟簧與電機軸連接為一體，縮短了傳動鏈，減小了轉動慣量，降低了運行噪聲；基于直接轉矩控制技術（DTC）的交流異步電機驅動方式和編碼器同步技術，實現了打擊能量的精確控制，提高了鍛件精度和模具壽命；對電機的軸系結構、機殼和散熱構件進行改進和優化，提高了電機的抗沖擊和散熱性能。

3.該項目系列產品實現了規模化生產，并成功應用于工程實際，在國內多個行業建成了一批由項目產品數控電動螺旋壓力機為核心設備的全自動化精密模鍛生產線，取得了顯著地經濟效益和社會效益。

參展單位：意大利菲賽普（FICEP）公司

展位號：W2-V33

展品型號和名稱：DD系列電動直驅式螺旋壓力機

技術參數

550 -6400噸

菲賽普公司創造性地將旋轉直線馬達應用到螺旋壓力機上。馬達永久磁鐵直接固定在壓機飛輪（同時也是馬達轉子）上，而馬達定子固定在機架上。這一方案，除了從制造角度看非常簡便之外，還使得擊打過程產生的系統振動及強烈減速過程對馬達–飛輪機組本身的有害影響極度降低。此外，直線馬達所特有的高效及動態特性可獲得下列顯著效果：

較高的擊打速度，減少了模具損耗

可獲得更高的能量，即使在滑塊的3/4行程，也能獲得高能量

明顯減少循環時間，提高生產效率

可以精確編制和重復所需能量，在單沖程或多沖程工況下按要求取得不同能量值

大大減少維護時間，節省維修費用

極高的工作效率，節電達50%以上

參展單位：淄博桑德機械設備有限公司

展位號：W2-T23

展品型號和名稱：SD20系列電動螺旋壓力機全自動鍛造成型生產線

技術參數

型號SD20-400

公稱壓力4000

最大壓力8000

滑塊行程500

行程次數22

裝模高度700

工作臺尺寸左右前后厚(mm）1000/950/120

整機尺寸（mm）

高5010

寬3560

厚2060

總重量28

電機功率55

經過倆年多的努力開發成功電動螺旋壓力機全自動鍛造成型生產線，并且獲得國家專利授權。

電動螺旋壓力機全自動鍛造成型生產線：人工下料到料筐→人工轉料到中頻加熱爐的自動上料斗內→中頻爐加熱（帶材料溫度分選和爐料清空棒）→步進梁將加熱好的棒料放入壓力機的制坯臺上→制坯→成型→沖孔（切邊）→出料；在成型工位移動同時進行自動噴墨，對成型模具進行上下自動噴墨。

攻克難關：利用寬臺面的壓力機布置步進梁，設計自動扶料裝置，將中頻加熱后的合格棒料放入步進梁工位內，利用伺服電機控制步進梁XY三軸聯動，完成棒料、坯料、成型、沖孔（切邊）工件的直線位移。整個成型不需人工介入。步進梁分為雙臂步進梁和單臂步進梁，雙臂步進梁電動螺旋壓力機自動生產線適合于大件及復雜件的成型。單臂步進梁電動螺旋壓力機自動生產線適合于小件及簡單件的成型。

雙臂步進梁電動螺旋壓力機自動生產線

參展單位:榎本機工株式會社

展位號:W2-W88

展品型號和名稱:伺服馬達螺旋壓力機

技術參數

50%節能、不需保養、高精度

由伺服馬達直接驅動的螺旋壓力機。

完成一個工作循環時，機械制動不會啟動由伺服馬達停止滑塊。此時伺服電機發電回生電力。機器不使用壓縮空氣，綜合減少約50%電力消耗。制動墊片可以永久使用不用更換，沒有離合器墊片。

幾乎不需要保養，成型能量每次相同不會變動，全自動且24小時生產時，有5年以上沒有故障停止的事例。

參展單位:上海舒勒壓力機有限公司

展位號:W2-V38

展品型號和名稱:PZS900f型電動螺旋壓力機

技術參數:中心載荷時容許的持續壓力128 000 kN

冷擊力10%行程次數之內160 000 kN

行程約為900mm時的總工作能量3 150 kNm

螺桿直徑900 mm

滑塊最大行程900 mm

滑塊最小行程500 mm

舒勒擁有近120年螺旋壓力機生產制造的經驗，以及持續不斷的研發，實際上幾乎沒有不能用螺旋壓力機鍛造的鍛件。早在1936年，摩擦輥驅動就已取代了傳統的摩擦驅動，隨后又改為直接驅動。從1963年起，當可靠的三相同步電機（允許快速頻繁啟動）投入使用時，便打開了通向新的、理想的螺旋壓力機驅動系統的大門。在直接驅動裝置中，驅動電機的扭矩直接傳遞螺桿，沒有中間傳動部件、易損件或能量損失。從堅固性、可靠性，維修和效率方面來說，這種驅動裝置代表了螺旋壓力機驅動裝置的最佳設計方案。

效率高，使用成本低

具有很高的鍛造力

驅動系統無易損件

每次行程可使用100%能量

行程頻率高

能量重復精度高

滑塊行程停歇期間無動力消耗

能量可精確預置

維修、維護簡單

設備簡單、可靠，開機率高

能量從5%-100%之間可無級調節

參展單位:德國拉斯科成形技術有限公司（LASCO）

展品型號和名稱:SPR 2000電動螺旋壓力機

LASCO公司主要制造中等規格（4000噸）以下的電動螺旋壓力機，主要用于航空、汽車、手術器械等精密鍛件的生產；是世界上第一家將變頻技術用于電動螺旋壓力機驅動系統的公司。

與老式的摩擦驅動方式相比，拉斯科的直接電驅動方式具有可靠性好、經久耐用和磨損較少的明顯優勢。一般來講，當壓力機的公稱壓力小于6300KN時，通常使用傳統的異步電機來驅動，但是對于更大規格的壓力機，必須配備一個具有無功電流補償功能的變頻器，可以大大改善機器的技術性能，并且功率因數可提高3倍。

電機驅動螺桿反時針方向旋轉，螺桿與螺母相配合驅動滑塊向下運動。在行程結束點，電機反轉，帶動滑塊回到初始位置（上死點）。

要想在額定滑塊行程上獲得額定能量，滑塊必須加速。通過將速度和位置數據反饋到PLC中，模具就能獲得預想的打擊速度。

如果要得到較小的能量，電機加速到一個理想的位置，然后讓滑塊減速，并在打擊工件時獲得所要求的速度。由于采用這種驅動方式，即使在公稱行程下，都能保證在最短的時間內獲得任何所需要的能量。

它還可以在保持設定能量的前提下，將公稱行程提高到所需要的任何數值。

在很小的公稱行程時也可以工作，但是要減小公稱能量。最大的計算能量在屏幕上有顯示。

當完成工作行程后，電機驅動滑塊加速回程，停在計算好的位置，準備下一次打擊。

滑塊在上升和下降過程中被制動的時候，電機就變成了發電機。有機械能產生的電能將輸回電網。

在所有的運行階段，變頻器幾乎都不會產生無功電流。

拉斯科變頻驅動系統的優勢：

最佳的工藝穩定性，源自最佳的打擊能量和打擊力的重復精度（精確的能量測定）。

在小能量打擊時可獲得更快的生產節拍。

通過降低電源的峰值載荷，大大降低對主電源的苛刻要求

由于對供電要求很低，所以減少了電源電纜的截面積（即電源電纜直徑變小）

避免了機械制動造成的維修成本

高效率，大大節省了電力成本

感應加熱爐

參展單位:應達集團中國

展位號:W2-X25

展品型號和名稱:Uniforge一體式鍛造中頻感應加熱爐

技術參數

設備功率:50kw~1000kw，額定頻率：500hz~30khz

1.進出料機構、線圈、內部閉式水冷系統、電源及控制系統等一體化設計，結構緊湊牢固

2.可以在任何溫度、任何負載情況下快速100%啟動成功；

3.國際領先的串聯諧振式電源技術，全波二極管整流，能量轉換效率達95%以上；

4.可控輸出功率范圍10~100%，且在任何負載下電源功率因數都可以達0.92以上；

5.諧波污染少，無需額外消諧裝置即可滿足國家電網關于諧波的標準要求；

6.一體化設計，銅排距離短；串聯電源逆變側高電壓，低電流；任意負載下的高功率因數等各種優點，使得中頻的能耗較低；

7.先進的三維模擬軟件用于設計坯料在線圈中的加熱溫度曲線，溫度控制精度高，穩定性好；

8.電源及控制系統關鍵元器件采用進口件以及國內外知名品牌部件，世界領先的技術，本地化的服務和價格；

9.豐富的自檢測、診斷及報警功能和多重安全防護裝置。

10.可選配全自動步進式上料機系統。該系統結構緊湊，適應坯料直徑寬，上料穩定，可滿足自動生產線等的生產需要。

參展單位:重慶恒銳機電有限公司

展位號:W2-R30

展品型號和名稱:5600KW中頻感應加熱爐

配套壓力機為俄羅斯14000T熱模鍛壓力機；國產最大功率中頻加熱爐；全自動化傳輸。

參展單位:山東榮泰感應科技有限公司

展位號:W2-W26

展品型號和名稱:GT2000KW×2雙線自動鍛造加熱爐

技術參數

額定功率：2000KW×2

額定輸入電壓：六相660V 50Hz

額定產能：9.75T/小時

額定加熱溫度：1250攝氏度

加熱坯料規格：Φ80-Φ240

1、雙線布置，交替送料；

2、配階梯自動上料裝置；

3、連續夾棍送料，速度自動連續可調；

4、成套設備計算機自動控制加熱，合格的坯料自動輸送到指定位置并發出信號，由機器人抓取到后道工序。

自動化裝備及生產線聯線

參展單位:濰坊西水機器人科技有限公司

展位號:W2-V30

展品型號和名稱:步進式機器人

步進式機器人不僅具備了六軸工業機器人的優點，還凝聚了步進梁的特點。

步進式機器人的優勢在于：

1）靈活，重復定位精度高;

2）實用性強，可適應不同規格不同種類產品的生產;

3）效率高，節拍快;

4）操作簡單，更換產品時只需更換齒爪即可;

5）故障率低，壽命長;

6）維修方便，壓力機檢修時，不需拆卸模架;

參展單位:AGANG TECH CO., LTD.

展位號:W2-Q44

展品型號和名稱:Forging Press Automation Line

安裝在各種沖壓機上，使沖壓加工更迅速，實現沖壓工藝的自動化，與其他方式的TRANSFER FEEDER相比，工藝控制效率更高，大幅度提高生產效率。本設備可以用于包括冷、溫、熱等任何形式的沖壓加工方式。

鍛造工序上的脫離劑的噴射是保證產品的質量和延長模具壽命的非常重要部分。
通過伺服器控制脫離劑噴射系統，保證脫離劑的涂噴更精確和與SERVO TRANSFER FEDDER的聯動，縮短加工時間和通過精確的脫離劑涂噴延長模具的壽命。

本設備是調整微合金化鋼的鍛造中冷卻速度，節省鍛造工序后熱處理工序的設備，縮短熱處理需要的時間和節省費用。

本設備是用來快速、安全地拆換沖壓機的模具的設備，設計和制造時充分考慮到沖壓機和模具的特點。

參展單位:北京機電研究所

展位號:W2-R38

展品型號和名稱:12500T曲軸鍛造生產線自動化裝備及生產線系統

生產線模擬，自動化總線控制系統，9臺機器人，2個緩沖存料機構，3臺固定存料機構，3個抽檢傳送裝置，4個中轉料臺，安全雷達，安全圍欄，安全光柵，主機/切邊視覺系統等物料傳送及檢測設備。

該生產線設計充分吸收了蒂森克虜伯德國，美國及巴西曲軸鍛造生產線的優缺點，結合北京機電研究所幾十年來在鍛造生產線上積累的豐富經驗，生產效率，自動化程度，設備可靠性，安全標準等有很大提升，代表了我國自主研發的鍛造自動生產線的最高水平。整條鍛造生產線從鋼棒料放入鋸床上料機構開始，鋸切下料，加熱，輥鍛，預鍛，終鍛，切邊，整形，冷卻，整個過程全部由機器人或傳送裝置自動完成。整條生產線共分為6個控制區域，所有生產過程均通過自動化總線控制系統進行實時監控，尤其是視覺識別系統在預鍛、終鍛、切邊等幾個位置的自動檢測大幅度提高了自動生產過程的穩定性、可靠性，大幅提高了出現問題后快速處理的反應時間。整條鍛造生產線在生產過程中完全封閉，能夠做到出現問題后根據自動化程序設定自動處理，實現無人為干預。

參展單位:意大利菲賽普（FICEP）公司

展位號:W2-V33

展品型號和名稱:機器人及自動化生產系統

菲賽普公司在自動化鍛造系統的開發和應用上有著豐富的經驗，經典案例包括汽車半軸自動化生產線、石油鉆桿接頭生產線、復合鍋底生產線等。菲賽普根據不同的產品規格和產量要求配置生產線，典型的半軸自動化生產線由以下部分組成：

下料（棒料冷剪機或圓盤鋸）

感應加熱+液壓機多級模鍛

電熱鐓粗+螺旋壓力機鍛造

生產線全面采用機器人自動化物流系統，滿足用戶優質、高效、節能、環保要求，并營造人性化的生產環境。

參展單位:德國拉斯科成形技術有限公司（LASCO）

展品型號和名稱:HO-U 500電液模鍛錘全自動化汽車連桿鍛造生產線

技術參數

工藝流程：上料（震動給料機）-加熱（感應加熱爐）–制坯（楔橫軋機）–模鍛（壓扁、預鍛和終鍛）（電液模鍛錘）-切邊（機械壓力機）–沖孔（機械壓力機）–熱校正（機械壓力機）-稱重–冷卻。

其中另含：鍛造機器人2臺，下料機械手1臺，切邊機器人2臺，飛邊移除裝置1套，傳送帶3條，自動稱重裝置1套。

鍛件毛坯最大單件重量為1.2Kg，重量公差：±1mm，鍛件厚度公差：0.2mm。

生產綱領：500萬支/年。每天領班每班8小時，每周6天，全年工作日313天。年小時基數為5000小時，設備負荷率80%.。

該生產線是目前國內外最先進的電液模鍛錘全自動化汽車連桿鍛造生產線，已在國內外投產使用近二十條，其中一條于2009年安裝在云南西儀工業股份有限公司。

鍛錘生產線在環境方面比鍛造壓力機更具有優勢，鍛造不需要任何冷卻和潤滑，模具與鍛造壓力機相比也更簡單。在世界上，大部分連桿是采用鍛錘鍛造而成的，此外，采用鍛錘生產的鍛件質量更高，鍛件的厚度公差可以保持在±0.05mm的范圍。模具壽面也是鍛錘的顯著優勢之一，在理想狀態下，一套模具可以生產10萬件連桿。鍛造壓力機的維護、離合器和制動器的使用壽命等總帶來一些問題，鍛錘則非常簡單、精確、耐用。

鍛造機器人采用LASCO特殊設計，配有專利夾鉗。